[javichuteck]

Hola familia.

El año pasado preparé mi sistema de ventiladores BBB versión 0.1.

En aquel momento, con los recursos que tenía, y con las ideas que tenía "salió lo que salió".

Pasa el tiempo, vemos carencias y mejoras a nuestros sistemas y, como no era de esperar he querido mejorarlo.

Lo que más me molestaba era:
- La cantidad de "cacharrería" que necesitaba tener en los laterales del acuario.
- Que como ocupaban tanto los soportes laterales, me quedaba "muy adelantado" (dejando unos 10cm de acuario sin "soplar").
- Dificultad para darle inclinación y mejorar la refrigeración.

Con todo esto en mente y .. la querida Impresora 3D, me puse manos a la obra.


Así es cómo estaba el lateral con la "doble pata".
Además, si lo veis bien, los ventiladores quedan unos 10cm adelantados, por lo que no "soplan" en una zona.

Dicho esto quise mejorarlo y pensé "¿cómo puedo quitar todos los agarres laterales, y echar todo para atrás?".

Pues me fabriqué esta pieza:



La calidad de impresión no es la mejor, porque estaba en modo "boceto" haciendo pruebas.



La tornillería es métrica 5.

En impresión 3D, tanto agujeros roscados, como tornillos, salen muy muy bien. Con jugar con un poco de GAP (separación mínima para que no roce rosca y tornillo), salen muy bien.

Pero .. como me gusta la perfección de las cosas, yo no le doy gap, por lo que no entran entre ellos (a posta) y después, uso "machos de roscar y terrajas" para darle la rosca exacta, perfecta e inequívoca (idea y cortesía de mi padre!!!).




Al final, este procesado manual hace que la rosca y tornillo queden... perfectos!!!


Ahora, la pieza en su lugar correcto. En la parte trasera. 
Por eso la pieza, tiene la separación "entre patas" tan grande. Porque tiene que (de izquierda a derecha):
- Morder la pantalla retroiluminada (8mm)
- Morder el cristal de la urna (12mm)
- Dejar un poco de aire para evitar capilaridad



Tras esto, empezamos a montarlo sobre el tubo en cuestión




Así va a quedar colocado:


Y, así es como ha quedado (a falta de preparar bien el cableado, que va a ir por dentro de los tubos de hierro, ocultando mejor y sin elementos añadidos. Eso lo haré mañana)


Y, para los que les interesa saber un poco de 3D, un par de vídeos explicativos del proceso.
Son vídeos a modo "iniciación" Nada profesional, y habrá errores.

Además, os pido disculpas pero, no soy Youtuber y no me editan los vídeos. Los grabo yo y los preparo yo.
... y ... me he dado cuenta que hay erratas y alguna falta de ortografía en el vídeo... (lo que tiene intentar escribir rápido, para que el vídeo no se alargase demasiado y no revisar bien... perdón!!)


Moldeado de la pieza en 3D desde cero (mediante Autodesk Fusión 360)




Visualización y detalles de configuración de la pieza 3D (mediante Ultimaker Cura)




Espero que os guste, y, cualquier comentario es bienvenido, ya lo sabéis!!

[Mirdav]

Sencillamente impresionante Javi, muy bien planteado y ejecutado.
PD: No estaría mejor en la zona 3D?

[Obuneo]

Fantástico compañero!!
Debería estar en la zona 3d, claramente

[javichuteck]

Ok, pues si creéis que estaría mejor en la zona de 3D, lo muevo allí.

Mañana lo actualizaré con la mejora de la electricidad.

[Richard.vlc]

Muy bien explicado Javi, como es habitual en ti.
Te ha quedado muy bien y cuando escondas los cables, mucho mejor. Hay que ver que juego le sacáis a las impresoras 3D.
+1

[Zazu]

Vaya pasada, ventilacion de nivel!

[El Nota]

Desde luego te ha quedado todo el montaje mucho más limpio.

Buena evolución del proyecto original.

Qué buen partido le vas a sacar a esa impresora... !

Un saludo!

[javichuteck]

Lo prometido es deuda!! y aquí va el avance de la parte eléctrica.

Y lo que "parece más sencillo" se ha transformado en complicado de narices.... pero.. como a mi no me frena ni un muro de hormigón... a cabezazos lo he logrado!!!

La intención en todo momento es que no se viese ni un sólo cable.

Y ya usé en el anterior montaje un tubo de plástico (manguera de Oase negra) paralelo a la estructura de hierro.
No me gusta.

Así que, lo que he hecho es meter el cableado por dentro de la estructura de hierro.

Comenzamos con unos agujeros lo más cerca posible de los ventiladores


Lógicamente taladrar acero (o lo que sea) deja rebabas y hay que lijarlo, porque sino, los cables al pasar, rozarían y se pelarían.
Me da igual que haya quedado el tubo un poco "rozado". Al final el tubo está girado para poder taladrar a gusto, y después, será girado y el ventilador casi casi va a tapar los agujeros.


Más agujeros (ovalados, para que entren los 3 cables por ventilador) y algún agujero "extra" por error de cálculo jejejej


Orificio central, en el centro de la barra, a donde tienen que llegar todos los cables (por eso es más grande que el resto de agujeros. Cuando lo hice, ni idea de si entrarían todos   ) 

Ahora, con todos los agujeros hechos.. tocaba meter los cables.
Pero, los cables de los ventiladores, no son lo suficientemente rígidos como para empujar largas distancias y conseguir llegar.
Y además, era casi inviable que llegasen al centro y conseguir sacarlos cuando hubieran ya cables encauzados.

Así que, con cable rígido de cosas de electrónica, me puse a enhebrar y llevar

Primero, metía el cable rígido fino (ese cable naranja es nuestra guía)


Después, ataba los cables del ventilador con hilo fino a ese cable rígido.
(pasé primero por encintarlos, más fácil. Pero el "bloque" que generaba el encintado, no me dejaba pasar por los agujeros. )
Así que .. había que ir al mínimo volumen para conseguir pasar agujero y circular por el tubo. De ahí, hilo fino.


Cable de ventilador siendo arrastrado por dentro de los tubo.


Cable de ventilador llegado a destino.
Deshilar y lo tenemos



Todos los cables de todos los ventiladores pasados y sacados en "destino".
Los 2 últimos... han costado mucho no.. lo siguiente!!!!
El agujero, era justo justísimo!!! Ni hecho a posta!!!


Ahora tocaría ajustar lo máximo posible los ventiladores a los agujeros.


Con todos los cables metidos me acuerdo de que ... "¿y la corriente? No has pasado ni un sólo cable para la corriente!!!!!"

Está toooodo muy muy apretado.
A penas se pueden mover los cables.... ¿y ahora qué?

Pues nada paciencia y muuuucha paciencia y "atrás, alante","atrás, alante"... metiendo 2 cables rígidos finos para llegar hasta el lugar de inicio de corriente.
Pero al final ... LLEGO!!!! 


(morado, porque no me quedaba cable negro jejejeje)
(y naranja, porque no me quedaba rojo JAJAJAJJAAJAJ)

El punto de "inicio de corriente" va a ser un punto lateral y abajo, por eso, desmonté el lado y he hice girar a los cables por el lado.



Llegamos al punto de "inicio", donde comienza la corriente.


Ponemos conector y lo metemos a presión dentro de un trozo de tubo
(esta parte, no me gusta cómo queda. Voy a hacer una pieza en 3D para que el punto de entrada de corriente esté mejor y me guste más)


Pues nada, ya tenemos todos los cables en el punto central, todos juntos, y toca unir para ver que no se haya roto nada y todo funcione.


E ir ajustando cada ventilador lo más cerca posible de su agujero de salida de cables, para que se vea lo menos posible.


Con ello montado, no se ve ni un sólo agujero, ni los cables pasar del ventilador al tubo!!! conseguido!!


Todo funciona, todo gira, y cumple con lo esperado!!!

Ahora, viendo que todo funciona sólo me queda hacer una cajita ahí arriba, con la impresora 3D que aloje la clema de unión entre partes, y oculte los cables (lógicamente, los cortaré y los dejaré mínimos).

Cuando tenga esa pequeña cajita arriba, actualizo!!!!!

[El Nota]

Una currada el tener que pasar todos los cables por los dichosos agujeritos... Menuda paliza!

¿No hubiera sido mejor prolongar los cables de algunos ventiladores y sacarlos todos por el extremo del tubo, y hacer ahí las conexiones? También pensando en si algún día hay que cambiar alguno.

Si antes quedaba chulo aún con los cables colgando, ahora ya ni te cuento.

Enhorabuena!

[javichuteck]

¿No hubiera sido mejor prolongar los cables de algunos ventiladores y sacarlos todos por el extremo del tubo, y hacer ahí las conexiones? También pensando en si algún día hay que cambiar alguno.

Prefería trabajar más metiéndolo que, hacer empalmes y que fuesen malos contactos ahí dentro.

Evitar problemas era mi máxima meta. Esperemos haberlo conseguido

[Mirdav]

Para la próxima, te hubiera venido de perlas una "guía de electricista" es lo que usan para meter los cables por los tubos de la luz en las viviendas. Ha quedado genial, que manos tienes para estas cosas

[javichuteck]

Para la próxima, te hubiera venido de perlas una "guía de electricista" es lo que usan para meter los cables por los tubos de la luz en las viviendas. Ha quedado genial, que manos tienes para estas cosas

Tengo en casa una guía pero la que yo tengo es muy gruesa (para tubos corrugados de electricidad). No entraba dentro de los agujeros que necesitaba para estos cables.
Quería que "debilitar" lo menos posible a los tubos (y ya bastantes son 6 agujeros +. el central (y alguno extra por error jejejejej).

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Bueno pues.... la pieza está moldeada, y puesta a imprimir.

Bueno, la pieza no, LAS piezas!! que han salido 3.

Os pongo como ayer. Un vídeo del moldeado en 3D y otro del programa de impresión.

Esta vez, no escribo en los vídeos, hay voz jejejejeje

Moldeado de la pieza (Autodesk Fusion 360)




Capeado de la pieza (Ultimaker Cura)



A ver cómo sale la impresión y, tras imprimirlo, a ver cuántas modificaciones me salen. Alguna dimensión, algún tamaño, siempre salen cambios.
Difícil acertar a la primera jejejejeje

Espero que os guste!!!

[calolo]

Muy buen trabajo Javi! Como siempre.
Has mejorado tu versión anterior.
Seguro que algún compañero con impresora 3D aprovecha tu idea y mejora su sistema de ventilación viendo este post.
Tenéis que patentar vuestros diseños, son muy buenos.
Un saludo

[Loreley]

Te ha costado... pero qué bien te ha quedado. ¡Cómo te lo has currado!

[Natillasamarillas]

Que bien te ha quedado, todo al mínimo detalle!! Parece hecho por un profesional!!

Gracias por compartirlo!!